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原型制作- 汽车照明

发布时间:2018-05-30

汽车照明

挑战
•  设计/生产周期长
•  使用传统方法需要数周到数月时间
•  制作原型费用昂贵
•  多步骤流程- 丙烯酸铣削、成型、将不同颜色工件粘合在一起所需的人工
解决方案- STRATASYS J750
•  显著缩短生产时间,从数周/数月缩短至几小时/几天
•  降低原型制作成本高达90%

使用案例:汽车照明

客户概况应用
汽车制造商、重型设备制造商、赛车制造商、
Ag 制造商、拖车制造商、公共汽车和巴士制
造商、游乐车制造商、所有上述车辆的1 级和
2 级提供商
原型- 汽车和交通照明
使用案例:尾灯,前灯,转向信号灯,用于确认设计、形状、光扩散图案、光折射和组合照明组件的内部照明
商业决策者商业难题/挑战商业优点
  • 汽车公司或OEM 提供商内部模型店负责人

  • 照明设计负责人

  • 外部设计负责人

  • 降低外包成本

  • 增加原型生产

  • 降低返工成本

  • 减少制作尾灯原型所需的时间

  • 减少/消除投入生产后的尾灯设计变化

  • 显著降低原型制作成本- 高达90%

  • 显著缩短原型制作生产时间- 从数周/数月缩短至数小时/数天

  • 能够查看设计属性而无需传统原型制作的费用

  • 能够更快地进行设计决策和更正

技术用户技术难题/挑战技术优势
设计工程师
  • 时间和成本约束限制了可以进行的迭代次数

  • 前的原型制作方法时间长且昂贵

  • 时间和成本约束限制了创造力

  • 在几小时内创建逼真的尾灯和照明功能配件用于物理检查和测试

  • 轻松更改/更新设计

  • 创建功能性原型